Le Vichy- Choc des ères

C’est quoi la fibre de carbone ?

Le carbone existe sous plusieurs formes dans la nature. Le graphite, comme dans les mines de crayon ou le charbon, et le diamant, sa forme cristalline, en sont deux.

Quand on parle de pièces ou de revêtement « en carbone », il est clair qu’on ne parle pas d’éléments en diamant, ni de graphite : le premier est hors de prix et le dernier est très cassant et s’effrite facilement. Il semble alors étonnant que les éléments en carbone soient prisés, entre autres, pour leur grande résistance mécanique.

Alors de quoi parle-t-on ?

En réalité, quand on parle de « pièces en carbone », on parle en réalité de pièces en « matériau composite contenant de la fibre de carbone ». Voyons ce que tout cela signifie réellement.

Un matériau composite ?

Un matériau composite, c’est un matériau qui est composée de plusieurs matières ensembles : généralement une matière principale renforcée d’un squelette d’un matériau secondaire très résistant. On parle alors d’une matrice (la matière principale) et d’un renfort (le squelette).

Le plus connu des matériaux composites est probablement le béton armé : la matrice est tout simplement le béton et le renfort est l’armature en acier.
L’idée derrière un matériau composite est de tirer profit des avantages mécaniques des deux matériaux : ceux du premier compensant les faiblesses du second.

Dans le cas du béton armé, le béton est très résistant en compression mais pas en flexion. L’acier en revanche, résiste à la flexion mais pas à la compression. Le béton armé permet d’être résistant à la flexion et à la compression, ce qui en fait un matériau de choix pour les grandes structures comme les gratte-ciels ou les ponts.

Dans le cas d’un matériau composite haute performance, la matrice est généralement une résine plastique durcie (époxy, polyester, bismaleimide, esters de cyanate…) et le renfort est une fibre (fibre de verre, de carbone, d’aramide (Kevlar®)…).

La fibre de carbone

Les matières composites à la fibre de carbone sont très prisées dans pour leur légèreté et leur résistance, surtout par rapport à l’acier, à l’aluminium et même au titane !

L’aéronautique par exemple s’en sert énormément : en effet, le coût principal de fonctionnement d’un avion est le carburant. Et on réduit la consommation en carburant en réduisant le poids de l’avion. L’emploie de carbone plutôt que de métaux permet de réduire le poids sans compromettre la résistance mécanique de l’appareil.

La compétition automobile, les voitures de luxe, ou des appareils manuels s’en servent aussi, principalement pour la légèreté couplée à sa résistance. Le carbone est également utilisé dans les domaines du luxe, pour son bel aspect malgré son coût élevé.

La fibre de carbone elle-même est obtenue en filant un prépolymère précurseur, généralement du polyacrylonitrile (ou PAN). Il s’agit d’une matière plastique non durcie qui est transformée en un fil très fin. Ce dernier est traité à haute température afin d’éliminer tout ce qui n’est pas du carbone pure. C’est la carbonisation : un processus proche de la pyrolyse et similaire à celui qui transforme le bois en charbon de bois :

Les fibres en carbone, fines de 3 à 5 micromètres, sont ensuite regroupées en nappes de quelques centaines de fibres, puis tressées pour former des tissus, entièrement de carbone. L’ensemble est encore souple à ce stade, mais déjà très résistant. Pour info, si on fait ça avec des fibres d’aramide, et qu’on superpose plusieurs couches de tissus, on obtient un matériau extrêmement résistant : ce matériau est la base de ce qui compose les gilets pare-balle ou les gants anti-coupure.

Quand on observe une pièce en fibre de carbone, le motif géométrique que l’on voit correspond au tissage de toutes ces fibres :

Une vue rapprochée sur du tissu en fibre de carbone. 

Selon les propriétés mécaniques ou visuelles souhaitées, le motif du tissage peut varier.

L’étape suivante consiste à imprégner ce tissu d’une résine encore liquide. Cette matière est alors conservée à basse température pour éviter qu’elle ne durcisse toute seule avec le temps.

Enfin, quand on souhaite créer une pièce en carbone, le tissu imprégné est découpé puis déposé en couches successives sur un moule (comme des bandelettes de plâtre — qui au passage est également un matériau composite — utilisées quand on a un bras cassé) et l’ensemble est mis à cuire entre 100 et 200 °C pendant une durée allant de 30 minutes à plusieurs heures.
La cuisson permet de polymériser la résine semi-liquide en un matière dur et rigide.

La pièce finale, une fois cuite est en polymère durci, renforcée de milliers de fins fils de carbone tissés entre eux. L’ensemble obtenu est une pièce extrêmement rigide et dure, mais surprenamment légère également.

En fonction de l’application prévue, on peut évidemment changer la résine utilisée : une pièce destinée à un bord d’attaque d’une aile d’avion de chasse ne subira pas les mêmes contraintes qu’une pièce utilisée dans le cockpit. Sur les pièces telles que le nez d’une navette spatiale ou les patins des plaquettes de freinage en carbone, on peut même utiliser du carbone renforcé à la fibre de carbone.

Il faut bien voir que les propriétés mécaniques proviennent de la structure en fibres de la matière, plus que du produit utilisé. Ceci est valable pour tout en fait : casser une planche en bois n’est pas compliquée. Mais casser une planche de contre-plaqué, c’est déjà nettement plus dur : l’agencement des couches de bois avec l’orientation qui varie donnent à la planche une solidité qui n’existe pas dans une planche de bois massif.

Principales caractéristiques des matériaux composites en fibres de carbone

Le carbone est un élément léger mais peut résister à de très hautes températures (plusieurs milliers de degrés). Il est également un bon conducteur de chaleur, ce qui lui permet de dissiper l’excès de chaleur.
Sur des plaquettes de freinage, ces caractéristiques sont essentielles.

Les fibres de carbone, bien que n’étant pas exactement du graphène (composé de carbone également, mais à une échelle un million de fois plus petite), la fibre de carbone reste l’un des matériaux les plus résistants que l’on connaisse.
Il compense donc très bien les faiblesses des principales matières plastiques, et c’est pour ça qu’on l’inclut dans des matrices en plastique.

Le carbone est également conducteur d’électricité, ce qui a des propriétés antistatiques dans certains appareils (carlingue d’hélicoptères par exemple). Il n’est enfin pas sujet à de la corrosion galvanique, qui détériore les structures métalliques avec le temps par l’action électrochimique des éléments.

Concernant les inconvénients, et en dehors des coûts de fabrication, citons que bien qu’il soit très résistant à la déformation, il résiste mal aux chocs (risque de décollage des couches de tissus) et à l’abrasion (risque de brisure des fibres). Le fait qu’il conduise le courant peut également être problématique dans certains cas (Wikipédia mentionne le cas de pêcheurs électrisés après que la ligne touchait un fil électrique : l’électrisation ne se serait pas produite avec une canne à pêche en polymère seul).

Enfin, on voit apparaître désormais des pièces non plus à la fibre de carbone, mais avec des nanotubes de carbone. Ici, les fibres sont remplacées par du graphène aux dimensions nanométriques (donc 1 000 fois plus fin que les fibres de carbone). Ces matériaux présentent encore plus de résistance mécanique et de légèreté, mais sont également bien plus cher à produire pour le moment.

Mokume Gane

Mokume Gane( prononcé mokoumé gané) est un mot japonais. A l'origine, dans le mokume gane, tel que le pratiquaient les forgerons japonais étaient introduis des sortes de clous d'aciers de qualités différentes, en métaux non ferreux. Traditionnellement de l'or, de l'argent et du cuivre. Ainsi que des alliages comme le Shakudo, le shibuishi et le kuromido. Incorporés dans l'acier martelé qui rendaient la lame des sabres plus solide mais en outre la rendait très décorative. En des termes simples, le mokume gane consiste à entremêler et à fusionner différents métaux afin de former une masse homogène et travaillable sans pour autant les mélanger. C'est toute la difficulté et toute la beauté de cette technique puisque l'on travail avec des matériaux aux propriétés différente. Une fois les différents métaux fusionnés, il s'agit de manipuler ce"feuillage"pour créer un motif. Cela permet donc l'élaboration de motifs dans la masse de l'objet. Le terme"mokume gane" signifie d'ailleurs"noeud du bois", motif emblématique de cette technique. Le motifs peuvent être formés par torsion, abrasion, gravure, ciselure, corrosion ou patination. Il peut être forgé, soudé, façonné, émaillé, serti...etc. Cette technique fut mise au point au 17eme siècle mais fût destinée à la fabrication des gardes des Katanas mais aussi à la fabrication d'objets ornementaux avant de tomber en désuétude. Ce sont des bijoutiers contemporains comme Steve Midgett, James Binnion et Ian Freguson qui vont la redécouvrir, la théoriser puis la redévelopper. En retrouvant et perfectionnant les recettes de cette discipline, ils élargissent la gamme des métaux utilisables en incluant entre autre de l'aluminium, du titane, du platine, du paladium, du fer et de l'acier. La température de travail dépendra des alliages qui le composent. Il permet une immense variété de motifs et de nuances, des plus subtils aux plus contrastés. Toutefois le motif "Random(FP1) est le plus connu en coutellerie.Si, il y a quelques milliers d'années, on trouvait des mammouths sur une bonne partie de la planète, c'est dans le permafrost sibérien que reposent désormais les morceaux les mieux conservés de cet animal, définitivement éteint depuis 4.000 ans. Selon des estimations, 550.000 tonnes de défenses de mammouth seraient ainsi enterrées en Yakoutie.

L'IVOIRE DE MAMMOUTH FOSSILE

Si, il y a quelques milliers d'années, on trouvait des mammouths sur une bonne partie de la planète, c'est dans le permafrost sibérien que reposent désormais les morceaux les mieux conservés de cet animal, définitivement éteint depuis 4.000 ans. Selon des estimations, 550.000 tonnes de défenses de mammouth seraient ainsi enterrées en Yakoutie.

L'« ivoire des glaces », comme il est surnommé, est utilisé pour faire des couteaux, des bijoux, des objets décoratifs ou encore des pièces d'instrument de musique. En Chine en particulier, les sculptures en ivoire sont très populaires. Les acheteurs chinois se sont rabattus sur l'ivoire de mammouth depuis que les autorités ont rendu illégales l'importation et la vente d'ivoire d'éléphants l'an dernier.